Като основен компонент, носещ на товара, качеството на сглобяването на качеството на сглобяването наРолери на празен ходдиректно определя оперативната ефективност, консумацията на енергия и безопасността на конвейерната система. За да се предотврати въвеждането на неквалифицирани продукти в сценарии на приложение, цялостната проверка след сглобяване се превърна в критична връзка в производствения цикъл, като се изисква многоизмерна проверка, за да се гарантира, че всеки валяк на празен ход отговаря на стандартите на индустрията и практическите изисквания.
Проверката на външния вид служи като първи контролен пункт в контрола на качеството. Инспекторите трябва да комбинират визуална проверка с измерване на проверката на инструмента, като се съсредоточат върху проверката на повърхността на ролката за дефекти като вдлъбнатини, драскотини и ръжда. Те също така проверяват дали корпусите на лагера и уплътняващите пръстени в двата края на ролката са инсталирани равномерно без подравняване и дали въртящият момент на закопчалки отговаря на дизайнерските изисквания (обикновено се проверява с гаечен ключ, с толеранс ± 5%). Всякакви дефекти на външния вид влияят не само на естетиката на продукта, но също така могат да образуват точки на концентрация на стрес, съкращавайки експлоатационния живот на ролките на празен ход. Следователно проверката на външния вид трябва да постигне нулев пропуск.
Тестването на основните производителност се фокусира върху гъвкавостта на ротацията и стабилността. Използва се тестер на въртящ момент за измерване на въртящия момент без натоварване, който трябва да бъде ≤1,5 n · m. Междувременно се записва времето за свободно въртене, което изисква непрекъснато въртене за ≥30 секунди без външна смущение, за да се гарантира ниско съпротивление на триене и консумация на енергия по време на работа. Освен това се използва радиален детектор за изтичане за тестване на радиалната грешка на изтичането на ролката, с толеранс ≤0,3 mm. Прекомерното изтичане ще доведе до периодична вибрация на конвейерния лента, ще засили износване и дори ще доведе до отклонение, застрашавайки безопасността на конвейерната система.
Тестването на силата симулира действителните условия на труд, за да се провери капацитетът за носене на товар. При теста за статично натоварване 1,5 пъти повече от номиналния товар се прилага към средата на ролката на празен ход и се поддържа за 1 час, като се проверява за постоянна деформация на валяка или повреда на лагерите. Тестът за динамично натоварване използва машина за изпитване на умора, за да прилага циклични натоварвания на номиналния товар за 1 милион пъти, а ротационните характеристики се проверяват след теста. Само чрез преминаване на теста за сила може да се осигурят ролки на празен ход на празен ход в дългосрочна среда с тежки натоварвания и да избегнат повреди на оборудването, причинени от недостатъчна якост.
Уплътняването на тестването на ефективността е насочено към сложни сценарии на приложение.Ролери на празен ходчесто се използват в прашна и влажна среда като мини и пристанища. Те трябва да бъдат напълно потопени във вода за 30 минути; След разглобяване инспекторите проверяват дали вътрешността на лагера има навлизане на вода или прах и едновременно тества промяната на въртящия момент (увеличете ≤0,3 n · m). Квалифицираното запечатване може да удължи живота на обслужването на лагера, да намали последващите разходи за поддръжка и е ключова гаранция за ролерите на празен ход да се адаптират към тежки среди.
Изчерпателната проверка след сглобяване на ролките на празен ход е проверка на пълен размер, обхващаща от основен външен вид до основната производителност и от статичната сила до динамичното запечатване. Строгото прилагане на стандартите за проверка не само гарантира квалификацията на всеки продукт, но също така поставя солидна основа за безопасната и ефективна работа на конвейерната система на колана, като намалява разходите за работа и поддръжка и подобряване на ефективността на производството. В настоящата ера на преследване на усъвършенстване в производството, строгостта на тази връзка е решаващо въплъщение на контрола на качеството.
